67. Verordnung: Änderung der Verordnung betreffend Werkstoff- und Bauvorschriften für die Herstellung von Dampfkesseln

Auf Grund des Art. 48 Punkt II und VIII des

Verwaltungsentlastungsgesetzes, BGBl. Nr. 277/

1925, in der Fassung des § 2 des Bundesgesetzes

BGBl. Nr. 55/1948 wird im Einvernehmen mit

dem Bundesminister für Verkehr verordnet

Die Anlage 2 der Verordnung vom 29. September

1949, BGBl. Nr. 264, betreffend Werkstoff-

und Bauvorschriften für die Herstellung von

Dampfkesseln, in der Fassung der Verordnungen

BGBl. Nr. 524/1973, 39/1977 und 481/1977 wird

wie folgt geändert

Artikel I

Abschnitt III hat zu lauten

„III. Schweißung

III/1

Ausführung von Schweißungen

1. Schweißungen an Wandungen von Druckgefäßen

und Druckgefäßteilen, die im Betrieb

durch den Druck des gespannten Gefäßinhaltes

beansprucht werden, in Neufertigung und Instandsetzung

sind zulässig, wenn die Schweißverbindungen

hinsichtlich der zu erwartenden Beanspruchungen

im Betrieb des Druckgefäßes hinreichende

mechanische Eigenschaften (Festigkeit,

Verformungsvermögen) sowie Korrosionsbeständigkeit

aufweisen und ihre Güte gesichert ist.

2. Zum Nachweis der beanspruchungsgerechten

mechanischen Eigenschaften der Schweißverbindungen

sind für die zur Anwendung gelangenden

Fügeverfahren Verfahrensprüfungen nach

Abschnitt III/2 durchzuführen. Zum Nachweis

sonstiger Eigenschaften, wie Verhalten unter physikalischen

oder mechanischen Einflüssen, kann

der Umfang der hiebei durchzuführenden Prüfungen

entsprechend erweitert werden.

3. Die erforderliche Güte von Schweißverbindungen

ist als gegeben anzusehen, wenn

a) der Betrieb seine Befähigung zur Herstellung

geeigneter Schweißungen im Kessel- und

Behälterbau durch eine Bestätigung von einer

nach Z. 4 befugten Prüfstelle nach ÖNORM

M 7812 Teil 1 nachweist;

b) die Schweißungen zumindest nach Güteklasse

2 gemäß Abschnitt 2.2 der ÖNORM

M 7812 Teil 2 gefertigt werden, ausgenommen

folgende Druckgefäßbauarten

Druckgefäße in Anlagen, die dem Genehmigungsverfahren

nach dem Strahlenschutzgesetz,

BGBl. Nr. 227/1969, unterliegen,

Druckgefäße für die Aufnahme giftiger und

ätzender Stoffe,

Druckgefäße für verflüssigte, entzündbare

Gase, wenn der Inhalt 1000 l überschreitet,

Druckgefäße mit einem Druck-Inhalt-Produkt

von mehr als 50000;

für diese Druckgefäßbauarten sind die

Schweißungen nach Güteklasse 1, Abschnitt

2.1 der ÖNORM M 7812 Teil 2 zu fertigen;

c) die mit den Schweißarbeiten betrauten Personen

eine gültige Schweißerprüfung nach

Abschnitt III/3 abgelegt haben;

d) die Schweißarbeiten durch die gemäß ÖNORM

M 7812 Teil 1 anerkannten Schweißaufsichtspersonen

laufend kontrolliert und

die Schweißverbindungen zumindest stichprobenweise

zerstörungsfrei geprüft werden.

4. Die Beurteilung der Schweißbetriebe und

Anerkennung der Schweißaufsichtspersonen gemäß

ÖNORM M 7812 Teil 1 erfolgt durch die

Dampfkesselüberwachungsorgane oder durch

vom Bundesminister für Bauten und Technik

durch Bescheid hiezu befugte Technische Versuchsanstalten.

Handelt es sich um die Herstellung

von Druckgefäßen aus Kupfer oder Kupferlegierungen,

so kommt als Schweißaufsichtsperson

auch ein geprüfter Meister des Kupferschmiedehandwerkes

in Betracht, sofern dieser eine gültige

Schweißerprüfung nach ÖNORM M 7816

oder M 7818 nachweisen kann.

5. Alle Schweißnähte sind durch Einschlagung

eines Schweißerzeichens neben der Naht so zu

kennzeichnen, daß ihre Lage erkennbar bleibt und

der Name des die Schweißnaht herstellenden

Schweißers nachträglich ermittelt werden kann.

Hiezu sind im Betrieb Listen der geprüften Schweißer

zu führen, in denen deren Schweißerzeichen,

der Schweißberechtigungsumfang und das Prüfdatum

einzutragen sind. Falls das Einschlagen des

Schweißerzeichens aus technischen Gründen nicht

möglich ist, ist zwischen Hersteller und Dampfkesselüberwachungsorgan

ein anderer geeigneter

Vorgang zu vereinbaren, mit dem der Name des

Schweißers nachträglich ermittelt werden kann.

6. Der Hersteller ist dafür verantwortlich, daß

alle Schweißarbeiten sachgemäß und beanspruchungsgerecht

nach diesen Bestimmungen ausgeführt

werden. Mit den Schweißarbeiten darf

erst begonnen werden, wenn sowohl das Schweißverfahren

zugelassen ist als auch die für die Durchführung

der Schweißarbeiten vorgesehenen

Schweißer die erforderlichen Prüfungen abgelegt

haben.

7. Der Hersteller hat über die laufende Kontrolle

der Schweißarbeiten durch die Schweißaufsichtsperson

Aufzeichnungen zu führen, die

mindestens fünf Jahre aufzubewahren sind und

auf Verlangen dem Dampfkesselüberwachungsorgan

vorzuweisen sind.

8. Der Hersteller hat die Schweißerzeugnisse

der im Betrieb beschäftigten geprüften Schweißer

zur jederzeitigen Einsicht durch das Dampfkesselüberwachungsorgan

aufzubewahren und die

Durchführung von Wiederholungsprüfungen

rechtzeitig zu veranlassen. Werden Schweißarbeiten

außerhalb des Betriebes durchgeführt, so

sind die Schweißer mit einem Schweißerpaß gemäß

ÖNORM M 7813 oder einer vom Betrieb ausgestellten

Abschrift des Schweißerzeugnisses bzw.

Kopie auszustatten, welche die Schweißer an der

Arbeitsstelle aufzubewahren haben.

9. Die zur Anwendung gelangende Nahtform

der Schweißverbindung hat sich nach den zu erwartenden

Beanspruchungen im Betrieb und den

örtlichen Spannungsverhältnissen zu lichten.

Die Wahl erfolgt durch den Konstrukteur im Einvernehmen

mit der Schweißaufsichtsperson. Die

auszuführende Schweißnahtform, ihre Wärmebehandlung

und Prüfung, das Schweißverfahren

und die Schweißnahtwertigkeit sind in der Konstruktionszeichnung

unter Berücksichtigung der

ÖNORM M 7800 einzutragen. An Stellen erhöhter

Biegebeanspruchungen sind Schweißverbindungen

nach Möglichkeit zu vermeiden. Die

Schweißnähte sind so anzuordnen, daß sie zerstörungsfrei

prüf bar sind und nach der Herstellung

möglichst von beiden Seiten besichtigt

werden können. Für Längs- und Rundnähte sind

nur durchgeschweißte Nahtformen zulässig.

Stumpfnähte sind soweit wie möglich an der

Wurzel auszukreuzen und gegenzuschweißen. Ist

eine Gegenschweißung nicht möglich oder darf

in Sonderfällen mit Zustimmung des Dampfkesselüberwachungsorganes

von einer solchen

abgesehen werden, müssen die Fugenkanten der

Wurzel dennoch über ihre ganze Länge voll verschweißt

sein. Ebene oder kalottenförmige Böden

sind mittels voll durchgeschweißter Nähte (K-

Nähte, HV-Nähte) an den Mantel anzuschließen.

Ecknähte und Mehrfachnähte (Drei-Blechnähte)

sowie Kreuzstöße sind nicht gestattet. Kehlnähte

sind in der Regel zweiseitig auszuführen. Einseitige

Kehlnähte sind zulässig zum Ein- und Anschweißen

von Bolzen, Ankern, Rohren, Stutzen

u. dgl., wenn im Bereich der Schweißnaht keine

Biegespannungen zu erwarten sind und das zuständige

Dampfkesselüberwachungsorgan dieser

Verbindungsart jeweils zustimmt. Rundnähte

dürfen als auf Sicken geschweißte V-Nähte ausgeführt

werden, wenn das Verfahren geprüft

wurde und die Rundnähte nach Abschnitt III/5

geprüft werden.

Schweißnähte zum Anbringen nicht druckführender

Teile müssen mindestens einen Abstand

von der zweifachen Dicke der Druckgefäßwandung

aber nicht mehr als 40 mm zu den

Schweißnähten des Druckgefäßes haben oder diese

im wesentlichen senkrecht kreuzen, wobei nach

Möglichkeit der Schweißnahtbereich des druckführenden

Teiles auszunehmen ist. Einlegeringe,

die nach dem Schweißen nicht entfernt werden,

sind möglichst zu vermeiden. Sie dürfen ebenso

wie Sickennähte nicht angewendet werden, wenn

ein Korrosionsangriff durch die Beschickung des

Druckgefäßes zu erwarten ist oder eine Prüfung

der Schweißnähte mittels Ultraschall vorgenommen

werden soll.

10. Zur Herstellung von Schweißverbindungen

nach dem Elektroschmelzverfahren dürfen nur

Zusatzwerkstoffe verwendet werden, für die eine

Eignungsprüfung nach ÖNORM M 7820, Teil 2,

oder eine andere gleichwertige Prüfung für den

jeweiligen Anwendungsbereich durch ein Dampfkesselüberwachungsorgan

vorliegt.

11. Schweißungen sind entsprechend den durchgeführten

Verfahrensprüfungen auszuführen. Hiebei

dürfen nur Schweißzusatzwerkstoffe und

Hilfsstoffe jener Art verwendet werden, welche

bei der Verfahrensprüfung angewendet wurden,

wobei durch entsprechende Lagerung zu sorgen

ist, daß die Eignung dieser Stoffe durch äußere

Einflüsse bei der Lagerung nicht beeinträchtigt

wird. Alle Wärmebehandlungen vor, während

und nach dem Schweißen müssen durch die Verfahrensprüfung

erfaßt sein.

12. Zulässig sind alle Schmelzschweißverfahren,

deren Eignung durch Verfahrensprüfung für die

zu verschweißenden Grundwerkstoffe und die

zur Anwendung gelangenden Schweißzusatzwerkstoffe

und Hilfsstoffe für bestimmte Schweißpara-

meter und Wärmebehandlungen nachgewiesen ist.

Gasschmelzschweißen ist nur bis 12 mm Wanddicke

zulässig.

13. Das Zuschneiden der Bleche kann durch

thermisches oder mechanisches Trennen erfolgen.

Hinweise des Werkstoffherstellers auf Wärmebehandlungen

vor dem thermischen Schneiden

sind zu beachten.

14. Die Schweißkanten können durch thermischen

Schnitt oder durch mechanische Bearbeitung

hergestellt werden. Sie sind vor dem Schweißen

auf Anrisse oder sonstige Fehler zumindest

visuell zu prüfen. Die Behebung größerer Fehler

ist nur mit Zustimmung des Dampfkesselüberwachungsorganes

zulässig. Hinweise des Werkstoffherstellers

auf Wärmebehandlung vor dem

thermischen Schneiden sind zu beachten.

15. Die Art der Schweißnahtvorbereitung erfolgt

im Einvernehmen mit dem zuständigen

Dampfkesselüberwachungsorgan. Bevor mit dem

Schweißen begonnen wird, müssen sich die

Schweißkanten in dem Zustand befinden, der den

Anforderungen des Schweißverfahrens genügt.

Beim Verschweißen von Blechen mit unterschiedlichen

Wanddicken mit Stumpfnaht ist das dickere

Blech unter einem Winkel von höchstens 30° abzuschrägen,

wenn die Höhe der Stufe folgende

Werte übersteigt

Die Schweißkanten beider Bleche müssen voll

verschweißt werden. Die Decklage darf um nicht

mehr als 30° geneigt sein.

16. Vor dem Schweißen sind die Werkstücke

im Nahtbereich in Berücksichtigung der Umgebungstemperatur

vorzuwärmen, wenn dies

in den Werkstoffnormen vorgeschrieben oder vom

Werkstoffhersteller empfohlen wird. Für Schweiß-

und Schneidearbeiten bei Umgebungstemperaturen

unter 0° C ist zusätzlich zum Vorwärmen

durch geeignete Maßnahmen (Schweißzelt) die

Umgebungstemperatur vom Standpunkt der

Schweißtechnologie genügend hoch zu halten.

17. Vor Ausführung der Schweißung ist die

Schweißkantenanarbeitung, vor dem Aufbringen

von Gegenschweißungen oder Füllagen ist die

Wurzellage von der Schweißaufsichtsperson oder

von sonstigen Kontrollpersonen zu kontrollieren.

18. Das Anschweißen von Anbauten und

Montagebehelfen sowie das Einschweißen kleiner

Druckgefäßteile darf nur von geprüften Schweißern

nach einem zugelassenen Verfahren erfolgen.

Diese Schweißarbeiten sind in der Regel vor der

Wärmebehandlung vorzunehmen. Das Ein- und

Anschweißen solcher Teile nach der letzten Wärmebehandlung

ist nur mit Zustimmung des

Dampfkesselüberwachungsorganes zulässig. Bei

rißempfindlichen Werkstoffen soll das Anschweißen

in zwei Lagen erfolgen, wobei die zweite

Lage keinesfalls die Druckgefäßwandung erfassen

darf. Angeschweißte Verstärkungsbleche

sind mit einer möglichst verschließbaren Bohrung

zu versehen, um die Dichtheit der Schweißnähte

überprüfen zu können.

19. Nichtverbleibende Montagebehelfe sind

fachgemäß zu entfernen, sodaß die drucktragenden

Wandungen nicht beschädigt werden. Der stehenbleibende

Teil ist flach verlaufend und kerbfrei

abzuschleifen. Bei auf härtungsempfindlichen Stählen

sind die Anschweißstellen einer Oberflächenprüfung

und erforderlichenfalls weiteren Prüfungen

zu unterziehen.

20. Die Schweißnähte haben eine möglichst

glatte Oberfläche aufzuweisen. Grobe und unregelmäßige

Schuppungen, Querkerben, Längskerben

zwischen den Schweißraupen, schroffer

Nahtübergang, ungenügende Fugenfüllung oder

Decklagenunterwölbung sowie durchlaufende

Einbrand- und Randkerben sind nicht zulässig.

Solche Fehler dürfen flach verlaufend verschliffen

werden, doch darf dadurch die um den Wanddickenzuschlag

verminderte erforderliche Mindestwanddicke

des Druckgefäßteiles nicht unterschritten

werden. Geringe flache Einbrand- und

Randkerben sowie Wurzelkerben sind örtlich zulässig,

desgleichen ein Wurzelrückfall, wenn die

Längskanten verschweißt sind. Die Naht- und

Wurzelüberhöhung soll nicht größer sein als

1 + 0,10 b, wenn b die Breite der Naht in mm ist.

Kehlnähte sind so auszuführen, daß sie frei von

unzulässigen Einbrandkerben sind. Es soll ein

gleichmäßiger Einbrand an der Nahtwurzel vorhanden

sein. Eine zu große Nahtüberhöhung und

ein Flachliegen der Kehlnaht sind zu vermeiden.

Angeschmolzene Schweißspritzer sowie Zündstellen

außerhalb der Schweißnähte sind durch

Schleifen zu entfernen. Bei aufhärtungs- und rißempfindlichen

Stählen sind die Schleifstellen auf

Rißfreiheit zu untersuchen. Ein Überschleifen der

Schweißnähte ist vorzunehmen, wenn dies die

Durchführung zerstörungsfreier Prüfungen erfordert

oder wenn die Nahtüberhöhung zu groß

ist. Bei überwiegend schwellender Beanspruchung

ist auf Kerbfreiheit zu achten.

21. Kaltrollen eines geschweißten Schusses

zwecks Korrektur kleinerer Abweichungen von

der Rundheit ist zulässig, doch kann das zuständige

Dampfkesselüberwachungsorgan nach der

Formgebung eine zerstörungsfreie Prüfung der

Schweißnähte verlangen.

22. Jede Ausbesserung mittels Schweißung

während der Herstellung ist dem Dampfkesselüberwachungsorgan

zu berichten. Die Art der

Durchführung der Ausbesserung schwerwiegender

Fehler ist zwischen Hersteller und Überwachungsorgan

zu vereinbaren. Die Reparatur

bereits in Betrieb befindlicher Druckgefäße mittels

Schweißung ist nur mit Zustimmung des zuständigen

Dampfkesselüberwachungsorganes zulässig.

23. Werden Ausbesserungen auf Grund von

Fehleranzeigen einer Durchstrahlungs- oder Ultraschallprüfung

ausgeführt, so sind die ausgebesserten

Fehlstellen nach dem gleichen Verfahren

neuerlich zu prüfen. Die Ausbesserungen sind dem

Dampfkesselüberwachungsorgan zu melden. Bei

Durchstrahlungsprüfungen sind beide Filmaufnahmen

diesem vorzulegen.

24. An den fertig geschweißten Schüssen und

Trommeln hat die Schweißaufsichtsperson oder

eine sonstige Kontrollperson des Betriebes die

geometrische Form des Druckgefäßes zu prüfen

und die Schweißnähte an beiden Seiten zu besichtigen.

Der Außenumfang ist in Abständen von

etwa je 1 m über die ganze Länge des Werkstückes

zu messen. Aus den Messungen des Außenumfanges

ist der mittlere Außendurchmesser zu

errechnen. Der so ermittelte Außendurchmesser

der Schüsse und Trommeln darf nicht mehr als

± 1,0% von dem festgelegten Soll-Außendurchmesser

abweichen. Die Unrundheit ist in Abständen

von etwa 1 m über die ganze Länge des

Werkstückes zu bestimmen. Die Unrundheit

soll bei ungeglühten und spannungsarmgeglühten

Trommeln und Schüssen, bei denen die Wanddicke

> 1% des Nenndurchmessers ist, höchstens

1%,

bei ungeglühten und spannungsarmgeglühten

Trommeln und Schüssen, bei denen die Wanddicke

1% des Nenndurchmessers nicht überschreitet,

höchstens 1,5%,

bei normalgeglühten oder vergüteten zugekümpelten

Trommeln höchstens 2%

betragen. Einzelne ein- oder ausgebeulte Stellen

müssen innerhalb dieser Toleranzen liegen. Beulen

müssen einen flachen Verlauf haben, ihre Tiefe,

gemessen als Abweichung von der normalen

Rundung bzw. von der Mantellinie, darf 1% der

Beulenlänge bzw. Beulenbreite nicht überschreiten.

Die Abweichungen von der Geraden dürfen

betragen

Bei Schüssen bis zu 0,3% der zylindrischen

Länge,

bei Trommeln bis zu 0,5% der zylindrischen

Länge.

25. Blechkantenversetzungen dürfen bei Längsnähten

bis zu 15% der Wanddicke, aber nicht

mehr als 3 mm, bei Rundnähten bis zu 20% der

Wanddicke, aber nicht mehr als 5 mm, bei einseitig

geschweißten Nähten bis zu 10% der Wanddicke,

aber nicht mehr als 2 mm betragen.

26. Über die der Schweißaufsichtsperson zufallenden,

nach vorstehenden Bestimmungen

durchgeführten Prüfungen sind Protokolle anzufertigen,

welche dem Dampfkesselüberwachungsorgan

auszuhändigen sind. Dieses kann die

Richtigkeit der Protokolle nachprüfen.

III/2

Verfahrensprüfungen und Arbeitsprüfungen

A. Verfahrensprüfungen

1. Die Eignung eines Verfahrens für die Herstellung

von Schweißverbindungen an Bauteilen

zur Herstellung von Druckgefäßen ist vor dessen

Anwendung durch eine Verfahrensprüfung nachzuweisen.

2. Ein Schweißverfahren ist durch das angewendete

Fügeverfahren, die Schweißbedingungen,

die zu verbindenden Werkstoffe, die Schweißzusatzwerkstoffe

(Elektroden, Schweißstäbe,

Schutzgas, Schweißpulver), die Schweißposition,

den Werkstoffdicken- und Durchmesserbereich

und die Wärmebehandlung festgelegt. Erschwerende

Bedingungen und Sonderfälle sind ebenfalls

zu berücksichtigen.

3. Die Herstellung der Prüfstücke ist unter

Aufsicht des Dampfkesselüberwachungsorganes

durchzuführen, dem auch die Prüfung der Prüfstücke

und die Begutachtung der Prüfungsergebnisse

obliegt. Für die Durchführung der Prüfungen

können die Dampfkesselüberwachungsorgane

nach Ermessen staatliche oder staatlich autorisierte

Versuchsanstalten zuziehen, wenn der Schweißbetrieb

nicht über geeignete Prüfmöglichkeiten

verfügt.

4. Die Fügeverfahren sind nach DIN 1910

Bl. 2 und 4 erhältlich beim

Österreichischen Normungsinstitut

Leopoldsgasse 4

1020 Wien, Tel. 33 55 19 zu bezeichnen.

5. Zur Kennzeichnung der Schweißverbindungen

sind folgende Schweißparameter anzugeben

Beim E-Schweißen: Stromart, Polung, Stromstärke,

Spannung, Schweißgeschwindigkeit,

Pendelbreite;

Beim G-Schweißen: Brenngas, Brennerform und

Brennereinstellung, Schweißrichtung (Links-,

Rechtsschweißen).

6. Die zur Anwendung gelangenden Fugenformen

sind nach bestehenden Normen zu bezeichnen.

7. Die Werkstoffe für Bleche, Rohre und

Schmiedeteile sind gemäß nachstehender Tafel 1

in vier Gruppen und diese wieder in Untergruppen

eingeteilt. Soweit andere Werkstoffe verwendet

werden sollen, entscheidet das Dampfkesselüberwachungsorgan

über eine eventuelle Zuteilung in

eine der in der Tafel 1 angeführten Gruppen und

Untergruppen, wobei annähernd gleiche Eigenschaften

(chemische Zusammensetzung, Festigkeit,

technologische Eigenschaften) und annähernd

gleiche Wärmebehandlung maßgeblich

sind.

Tafel 1

Werkstoffgruppen und Untergruppen für unlegierte und legierte Stähle zur Abgrenzung der Verfahrensprüfungen

8. In der Regel erstreckt sich eine an einem

Werkstoff durchgeführte Verfahrensprüfung auf

eine Anzahl anderer ähnlicher Werkstoffe. Zur

Beurteilung eines solchen Geltungsbereiches einer

Verfahrensprüfung sind an Hand der nach Ziff. 7

getroffenen Gruppeneinteilung folgende Bedingungen

maßgebend

8.1 Für Schweißverbindungen gleicher Werkstoffe

a) Untergruppen 1.1 und 1.2

Die Verfahrensprüfung an einem beliebigen

Stahl dieser Untergruppen schließt alle

Stähle der jeweiligen Untergruppe unter der

Vorausset2ung ein, daß der gleiche Elektrodentyp

bzw. die gleiche Draht/Schutzgas- oder

Draht/Pulver-Kombination verwendet

wird und der bei der Eignungsprüfung für

Schweißzusatzwerkstoffe festgelegte Anwendungsbereich

die Stähle der betreffenden

Untergruppe umfaßt. Eine für die Untergruppe

1.2 durchgeführte Verfahrensprüfung

schließt die Untergruppe 1.1 ein.

b) Untergruppe 1.3

Die Verfahrensprüfung an einem beliebigen

Stahl dieser Untergruppe schließt alle Stähle

dieser Untergruppe unter der Voraussetzung

ein, daß der gleiche Elektrodentyp bzw.

die gleiche Draht/Schutzgas- oder Draht/

Pulver-Kombination verwendet wird und

der bei der Eignungsprüfung für Schweißzusatzwerkstoffe

festgelegte Anwendungsbereich

die Stähle dieser Untergruppe umfaßt.

c) Untergruppe 2.1 und 2.4

Die Verfahrensprüfung an einem beliebigen

Stahl einer Untergruppe schließt alle Stähle

dieser Untergruppe ein, sofern der gleiche

Elektrodentyp bzw. die gleiche Draht/

Schutzgas- oder Draht/Pulver-Kombination

verwendet wird.

d) Untergruppe 2.2

Die Verfahrensprüfung an einem höher legierten

Stahl dieser Untergruppe schließt

die niedriger legierten Stähle ein, sofern der

gleiche Elektrodentyp bzw. die gleiche

Draht/Schutzgas- oder Draht/Pulver-Kombination

verwendet wird.

e) Untergruppe 3.1, 3.2, 3.3 und 3.4

Die Verfahrensprüfung an einem beliebigen

Stahl dieser Untergruppen schließt die

Stähle der jeweiligen Untergruppe unter

der Voraussetzung ein, daß der gleiche

Elektrodentyp bzw. die gleiche Draht/

Schutzgas- oder Draht/Pulver-Kombination

rerwendet wird und der bei der Eignungsprüfung

für Schweißzusatzwerkstoffe festgelegte

Anwendungsbereich die betreffenden

Stähle der Untergruppen umfaßt.

f) Untergruppen 4.1 und 4.2

Die Verfahrensprüfung an einem beliebigen

Stahl dieser Untergruppen schließt alle

Stähle der jeweiligen Untergruppe unter der

Voraussetzung ein, daß gleiche Zusatzwerkstoffe

und Hilfsstoffe verwendet werden,

daß der bei der Eignungsprüfung für

Schweißzusatzwerkstoffe festgelegte Anwendungsbereich

die betreffenden Stähle der

Untergruppen umfaßt und bei der Verfahrensprüfung

die Kaltzähigkeitseigenschaften

nachgewiesen werden.

8.2 Für Schweißverbindungen unterschiedlicher

Werkstoffe

a) Untergruppen 1.1, 1.2 und 1.3

Innerhalb der Untergruppen 1.1 bis 1.3 sind

Verbindungen verschiedener Werkstoffe

möglich, sofern die Verfahrensprüfung für

die jeweilige Untergruppe durchgeführt

worden ist. Innerhalb der gesamten Gruppe 1

sind Verbindungen verschiedener Werkstoffe

unter der Voraussetzung möglich, daß

für die höhere Untergruppe eine Verfahrensprüfung

durchgeführt worden ist.

b) Untergruppen 2.1 oder 2.4 mit 1.1 oder 1.2

Bei Verbindungen zwischen Stählen der

Untergruppe 2.1 oder 2.4 mit Stählen der

Untergruppen 1.1 oder 1.2 kann auf eine

Verfahrensprüfung verzichtet werden, wenn

die Verfahrensprüfungen für die Untergruppe

2.1 sowie für die Untergruppe 1.1

bzw. 1.2 vorliegen.

c) Untergruppe 2.2 und Werkstoffgruppe 1

Innerhalb der Untergruppe 2.2 sind Verbindungen

verschiedener Werkstoffe möglich,

sofern für die verwendeten Stähle Verfahrensprüfungen

vorliegen. Werkstoffverbindungen

zwischen Stählen der Untergruppe

2.2 mit warmfesten Stählen der

Werkstoffgruppe 1 sind unter der Voraussetzung

möglich, daß für die verwendeten

Stähle der Untergruppe 2.2 Verfahrensprüfungen

vorliegen.

d) Untergruppen 2.2, 2.3 und Werkstoffgruppe

1

Eine Verfahrensprüfung, die für die Verbindung

10 CrMo 9 10 14 MoV 6 3 abgelegt

wurde, gilt für die Verbindung

13 CrMo 44 14 MoV 6 3 sowie für die Verbindungen

mit den warmfesten Stählen der

Werkstoffgruppe 1.

e) Untergruppen 3.1, 2.2 und Werkstoffgruppe,

1

Wenn für Stähle der Untergruppe 3.1 und

dem verwendeten Stahl der Untergruppe 2.2

eine Verfahrensprüfung vorliegt, ist für

Verbindungen von Stählen der Untergruppe

3.1 mit dem jeweiligen Stahl der Untergruppe

2.2 bzw. mit warmfesten Stählen der Werkstoffgruppe

1 keine besondere Verfahrensprüfung

erforderlich.

f) Untergruppen 3.2, 3.1 und Werkstoffgruppen

1 und 2

Eine Verfahrensprüfung, die für die Verbindung

X 20 CrMoV 12 1 14 MoV 6 3

abgelegt wurde, gilt für alle Verbindungen

mit Stählen der Untergruppe 3.1, der Werkstoffgruppe

2 und Verbindungen mit warmfesten

Stählen der Werkstoffgruppe 1. Wird

die Verfahrensprüfung für die Verbindung

X 20 CrMoV 12 1 10 CrMoV 9 10 abgelegt,

sind Verbindungen mit 14 MoV 6 3 ausgenommen.

g) Untergruppen 3.4, 3.3 und 3.1

Innerhalb der Untergruppen 3.4, 3.3 und

3.1 sind Verbindungen verschiedener Werkstoffe

ohne zusätzliche Verfahrensprüfung

zulässig, wenn der Umfang der Eignungsprüfung

der Schweißzusatzwerkstoffe beide

Werkstoffe erfaßt.

h) Werkstoffgruppen 4, 3, 2 und 1

Bei Verbindungen von Werkstoffen der

Werkstoffgruppe 4 mit Stählen der Werkstoffgruppen

3, 2 und 1 sind Verfahrensprüfungen

durchzuführen. Dies gilt sowohl

für die Verwendung austenitischer als auch

für hochnickelhaltige Schweißzusatzwerkstoffe.

Die Verfahrensprüfung an einer Verbindung

zwischen Stählen der Werkstoffgruppen 4

und 3 oder der Werkstoffgruppen 4 und 2

schließt die Werkstoffverbindungen zwischen

Stählen der Werkstoffgruppe 4 und allen

anderen Werkstoffgruppen ein, ausgenommen

Verbindungen zwischen Stählen der

Werkstoffgruppe 4 und den Untergruppen

3.3 und 3.4. Bei Verbindungen zwischen

austenitischen Stählen und kaltzähen ferritisch-

perlitischen Stählen sind Verfahrensprüfungen

durchzuführen.

9. Schweißzusatzwerkstoffe und Hilfsstoffe dürfen

für ein geprüftes Schweißverfahren nur im

Einvernehmen mit dem Dampfkesselüberwachungsorgan

gewechselt werden, wenn typenmäßige

Übereinstimmung herrscht.

10. Es sind folgende Schweißpositionen zu

unterscheiden

w = waagrechtes Schweißen von Stumpfnähten

und Kehlnähten in Wannenlage

h = waagrechtes Schweißen von Kehlnähten

s = Steignaht

f = Fallnaht

q = waagrechtes Schweißen an lotrechter Wand

ü = Überkopfschweißen.

Die Verfahrensprüfungen für die Position w

schließen die Position h ein. Die Verfahrensprüfungen

für die Positionen q oder ü schließen

die Position w ein, ausgenommen bei Werkstoffgruppe

3.4. Die Verfahrensprüfungen an Blechen

in der Position w gilt auch für Rohre, die auf

Grund mechanisierter Einrichtungen nur in Position

w geschweißt werden.

11. Bei mehrlagig ausgeführten Schweißverbindungen

an einem Werkstoff mit der Dicke s

gilt die Verfahrensprüfung für Wanddicken von

0,75 s bis 1,5 s, jedoch höchstens bis s = 100 mm,

bei Werkstoffdicken ab 150 mm für Wanddicken

von 0,6 s bis 1,35 s. Bei einlagig ausgeführten

Schweißungen ist der Geltungsbereich zwischen

Hersteller und dem Dampfkesselüberwachungsorgan

zu vereinbaren.

Bei mehrlagig ausgeführten Rohrschweißungen

gilt der Bereich ab dem 0,5fachen des bei der

Verfahrensprüfung verwendeten Rohrdurchmessers

ohne obere Begrenzung. Verfahrensprüfungen

für Mehrlagenschweißungen gelten nicht für

Einlagenschweißungen.

12. Die bei der Verfahrensprüfung angewendeten

Wärmebehandlungen der Schweißverbindung

sind bei der Ausführung des Verfahrens, abgesehen

von betriebsbedingten Abweichungen,

unverändert einzuhalten. Zulässige Toleranzen

sind mit dem Dampfkesselüberwachungsorgan

zu vereinbaren.

13. Bei Vorliegen erschwerender Bedingungen

(wie z. B. Schweißen in Zwangslage oder unter

räumlicher Beengtheit), oder beim Schweißen

plattierter Bleche ist die Verfahrensprüfung diesen

Bedingungen weitgehend anzupassen.

14. Die Verfahrensprüfungen sind in der Regel

an Stumpfnähten auszuführen. Bei Anwendung

besonderer Nahtformen, z. B. Sickennähte,

Stutzen- oder Kehlnähte, sind die Prüfstücke in

der gleichen Weise auszuführen. Der Geltungsbereich

dieser Verfahrensprüfungen ist mit dem

Dampfkesselüberwachungsorgan zu vereinbaren.

15. Die Durchführung der Verfahrensprüfungen

und das Herstellen der Prüfstücke hat nach

folgenden Bestimmungen zu erfolgen

a) Der Hersteller hat beim zuständigen Dampfkesselüberwachungsorgan

die Durchführung

der Verfahrensprüfung unter Angabe

des Schweißverfahrens,

der zu verschweißenden Werkstoffe,

der Wanddicke,

der Durchmesser der Rohre,

der Fugenform,

der Zusatzwerkstoffe,

der Hilfsstoffe (Schutzgas, Schweißpulver),

der Schweißposition,

der Wärmebehandlung (Vorwärmer und

nachfolgende Wärmebehandlung),

der größten und kleinsten Betriebstemperatur,

der Schweißnahtwertigkeit,

der Namen der ausführenden Schweißer,

bekanntzugeben.

b) Für die Probenherstellung sind Werkstoffe

zu verwenden, deren Güteeigenschaften mit

Abnahmeprüfzeugnissen nach ÖNORM M

3000 nachgewiesen sind.

16. Es sind folgende Prüfstücke anzufertigen

a) Bei Blechen

Je ein Prüfstück nach Bild 1 für die in Betracht

kommenden Positionen. Werden

Nähte einseitig geschweißt, sind die Prüfstücke

auch einseitig zu schweißen. Die an

Rohren abgelegte Verfahrensprüfung gilt

auch für Bleche.

b) Bei Rohren

Es ist eine Rohrrundnaht in Zwangslage,

Rohr liegend, für Position w, s und ü und

eine Rohrrundnaht in Zwangslage, Rohr

stehend, für Position q herzustellen. Wenn

die Rohrabmessung es zuläßt, genügt eine

Rohrrundnaht für alle Positionen. Werden

Rohrrundnähte nur in einer Position geschweißt,

kann die Verfahrensprüfung auf

ein Prüfstück dieser Position beschränkt

werden.

Die Prüfstücke sind so zu bemessen, daß die

in Z. 17 vorgeschriebenen Prüfungen durchgeführt

werden können. Ist dies nicht möglich,

so sind hinreichend viele Prüfstücke

herzustellen, um die festgelegten Proben

und Ersatzproben daraus entnehmen zu

können.

c) Bei Stutzen- und Kehlnähten

Es sind zwei Stücke in der beim Hersteller

üblichen Ausführungsform zu schweißen.

d) Bei Sickennähten und ähnlichen Nahtformen

Ein Prüfstück mit einer entsprechend ausgeführten

Rundnaht.

17. Es sind bei Blechen folgende Prüfungen

durchzuführen

a) Nahtdicke und Nahtaussehen.

b) Durchstrahlungsprüfung der Prüfstücke nach

DIN 54109 und DIN 54111.

c) Drei Zugversuche quer zur Schweißnaht

nach ÖNORM M 3050, Ausgabe 1967.

d) Ein Warmzugversuch quer zur Schweißnaht

an der Rundzugprobe, wenn die Betriebstemperatur

350 ° C und die Wanddicke 25 mm

überschreiten.

e) Querbiegeversuche nach ÖNORM M 3050,

Ausgabe 1967, an vier Proben, je zwei Proben

über die eine und je zwei Proben über

die andere Nahtseite auf Zug beansprucht.

Für Stahlsorten, die in der ÖNORM M 3121

angeführt sind, gelten die in dieser Norm

angegebenen Dorndurchmesser. Für alle

übrigen Stähle beträgt der Dorndurchmesser

in Abhängigkeit vom Werkstoff und der

Probendicke a

f) Drei Kerbschlagbiegeversuche DVM, DIN

50115, aus der Mitte des Schweißgutes bei

Raumtemperatur, Kerb senkrecht zur Oberfläche

nach DIN 50122, Bild 3.

g) Bei Betriebstemperaturen von unter —10° C

drei Kerbschlagbiegeversuche bei der tiefsten

Betriebstemperatur, entnommen gemäß

Punkt f), Probenform DVM. Die Prüfung

unter Punkt f) entfällt.

h) Drei Kerbschlagbiegeversuche aus der Wärmeeinflußzone

gemäß Punkt f) bzw. Punkt

g). Der Kerbgrund berührt an einem Punkt

das Schweißgut gemäß Bild 9.

i) Zwei Seitenbiegeversuche bei plattierten

Blechen und Pufferschweißungen mit 4 a als

Dorndurchmesser.

j) Gefügeuntersuchungen an einer Probe, und

zwar ein Makroschliff und Mikroschliffe aus

dem Schweißgut, der wärmebeeinflußten

Zone und dem Grundwerkstoff.

k) Härteprüfung quer zur Schweißnaht über

den ganzen Schweißnahtbereich bis zur

unbeeinflußten Zone des Grundwerkstoffes

in einem Abstand von 0.1 s, jedoch höchstens

2 mm, von der Außen- und Innenoberfläche

für alle unlegierten Stähle, ausgenommen

Werkstoffuntergruppe 1.1 sowie alle

legierten ferritischen Stähle, ausgenommen

17 Mn 4, 15 Mo 3 und 16 Mo 5.

l) Für besondere Beanspruchungen der

Schweißverbindungen im Betrieb können

zusätzliche Prüfungen, zum Beispiel Zug-

und Warmzugversuche vom reinen Schweißgut,

die Bestimmung der IK-Beständigkeit

oder die chemische Analyse des Schweißgutes

nach bestehenden Normen verlangt

werden.

m) Wird eine Naht nach verschiedenen Verfahren

geschweißt, z. B. Wurzel und Füllagen,

sind im Einvernehmen mit dem Dampfkesselüberwachungsorgan

zusätzliche Proben

anzufertigen, sodaß die verschiedenen

Zonen erfaßt werden, sofern nicht diese

Zonen durch die einzelnen Verfahrensprüfungen

bereits miterfaßt sind.

18. Für die Verfahrensprüfung an Rohren sind

die gleichen Versuche je Prüfstück wie bei

dem Blechprüfstück gemäß Z. 17 durchzuführen,

jedoch genügt für jede Schweißposition ein Probensatz

nach Bild 7. Werden Rohrrundnähte nur

in einer Position geschweißt, sind zwei Probensätze

nach Bild 8 erforderlich. Der Zugversuch

an einer Schweißgutprobe ist bei Rohrproben

mit einer Dicke 30 mm und einen äußeren

Durchmesser über 300 mm durchzuführen.

Querbiegeversuche sind nach DIN 50121 durchzuführen.

19. Bei Stutzen- und Kehlnahtschweißungen

sind folgende Prüfungen durchzuführen

a) Nahtdicke und Nahtaussehen.

b) Je nach Größe des Prüfstückes an zwei bis

vier Proben: Gefügeuntersuchungen, makro

und mikro, aus Schweißgut und Wärmeeinflußzone,

Härteprüfungen gemäß Z. 17,

Punkt k).

20. Bei Sickennähten und ähnlichen Nähten

sind folgende Prüfungen durchzuführen

a) Nahtdicke und Nahtaussehen.

b) Durchstrahlungsprüfung nach DIN 54109

und DIN 54111.

c) Zwei Zugversuche quer zur Schweißnaht

nach ÖNORM M 3050, Ausgabe 1967.

d) Ein Querbiegeversuch mit Zugseite Außenoberfläche

und ein Querbiegeversuch mit

Zugseite Innenoberfläche nach ÖNORM

M 3050, Ausgabe 1967, wobei die Verbindung

beidseitig blecheben abzuarbeiten ist.

e) Drei Kerbschlagbiegeversuche DVM aus

Mitte Schweißgut bei Raumtemperatur,

Kerb senkrecht zur Oberfläche nach DIN

50122, Bild 3.

21. Die Aufteilung der Proben an einem Blechprüfstück

ist aus Bild 1 zu entnehmen. Die Länge

des Prüfstückes ist so zu wählen, daß Platz für

die Entnahme von Ersatzproben vorhanden ist.

Bei Blechdicken über 50 mm sind die technologischen

Proben über den Querschnitt wie folgt

zu verteilen

Aufteilung der Proben für den Zug- und Querbiegeversuch

über den Prüfstückquerschnitt siehe

Bilder 2 bis 4, der Proben für den Seitenbiegeversuch

siehe Bild 5. Die Proben für den Zugversuch

an reinem Schweißgut sind nach Bild 6

zu entnehmen. Die Aufteilung der Proben an dem

Rohrprüfstück ist aus den Bildern 7 und 8 zu

ersehen. Die Entnahme der Kerbschlagproben

aus der Wärmeeinflußzone erfolgt nach Bild 9.

22. Das Bewerten der Prüfergebnisse erfolgt

nach folgenden Bestimmungen

a) Nahtdicke und Nahtaussehen

Das Nahtaussehen wird vor dem Zerteilen

der Prüfstücke auf Ansätze und Gleichmäßigkeit,

Nahtübergänge und Einbrandkerben,

bei einseitig geschweißten Nähten

auf das Aussehen der Wurzel beurteilt. Die

Nahtüberhöhung muß innerhalb der zulässigen

Grenzen liegen, die Abmessungen

der Schweißnaht müssen zeichnungsgemäß

ausgeführt sein.

b) Durchstrahlungsprüfung

Die Aufnahmen müssen der Bildgüteklasse I

für Eisenwerkstoffe nach DIN 54109, Blatt 2,

die Prüfung muß der Prüfklasse B nach

DIN 54111, Blatt 1, entsprechen. Risse und

Bindefehler sind unzulässig. Die Zulässigkeit

sonstiger Fehler (Poren, Einschlüsse,

Wurzelkerben) ist je nach Beanspruchung

der Naht vom Dampfkesselüberwachungsorgan

zu beurteilen.

c) Zugversuche

Bei den Zugversuchen muß die Zugfestigkeit

dem Mindestwert des Grundwerkstoffes

entsprechen.

d) Warmzugversuche

Der Mindestwert der Warmstreckgrenze

(0,2% Dehngrenze) des Grundwerkstoffes

bei der höchsten Wandungstemperatur muß

erreicht werden.

e) Querbiegeversuche

Bei den Querbiegeversuchen muß ein Biegewinkel

von 180 ° ohne Anriß erreicht werden.

Geringe Porenaufbrüche gelten nicht als

Anriß.

Wird bei nichtrostenden, bei kaltzähen und

warmfasten austenitischen Stählen sowie bei

ferritischen Stählen mit einer Zugfestigkeit

470 N/mm² ein Winkel von 180°

nicht erreicht, so muß bei einem fehlerfreien

Bruchaussehen

bei einem Biegewinkel 90° die Dehnung

mindestens gleich groß wie die Mindestbruchdehnung

δ5 des Grundwerkstoffes,

bezogen auf l0 = Schweißnahtbreite +

Wanddicke (symmetrisch zur Naht) sein,

bei einem Biegewinkel < 90° die Dehnung

über die Schweißnahtbreite > 30% sein,

oder bei Rohren mit einem Außendurchmesser

bis 57 mm und einer Wanddicke bis

8 mm aus den Werkstoffen 15 Mo 3, 13

CrMo 44, 10 CrMo 9 10 der Biegewinkel

bis zum Anriß mindestens 30° betragen,

wenn die in Abschnitt III/4, Z. 12 enthaltenen

Bedingungen eingehalten werden. Für

nicht artgleich geschweißte Stähle sind

kleinere Werte mit dem Dampfkesselüberwachungsorgan

zu vereinbaren.

f) Kerbschlagbiegeversuch aus der Mitte

Schweißgut

Mittel aus drei Proben. Es sind die Mindestwerte

des Grundwerkstoffes an ungealterten

Proben zu erreichen. Der Wert einer Probe

darf den Mindestwert um höchstens 20%

unterschreiten.

g) Kerbschlagproben aus der wärmebeeinflußten

Zone

Mittel aus drei Proben. Es sind 60% des

garantierten Mindestwertes des Grundwerkstoffes

zu erreichen.

h) Seitenbiegeversuch

Die Probe ist beim Versuch um 180° oder

bis zum Bruch zu biegen, wobei das Formänderungsvermögen

und die Bindung zwischen

Grundwerkstoff bzw. Plattierung und

Schweißgut beurteilt werden.

i) Härteprüfung

Aufhärtungen im Schweißgut und in der

wärmebeeinflußten Zone sind bis zu folgenden

Grenzwerten zulässig

Keinesfalls darf aber die Härte in diesen

Zonen 400 HV 10 übersteigen.

Härtespitzen in schmalen Aufhärtungszonen

sind zulässig, wenn das Ergebnis der technologischen

Prüfungen den Anforderungen

entspricht. Bei Rundnähten an Rohren aus

13 CrMo 44 sind Aufhärtungen im Schweißgut

und in der Übergangszone bis 350 HV 10

zulässig, wenn eine Wärmebehandlung nach

dem Schweißen gemäß Abschnitt III/4,

Z.12 oder 13 entfällt.

j) Gefügeuntersuchung

Der Makroschliff ist auf Lagenaufbau, Bindung,

bei einseitig geschweißten Nähten auf

Erfassung der Wurzel, bei gegengeschweißten

Nähten auf Überschneidung der Lagen

zu beurteilen. Risse, Bindefehler, ungenügende

Erfassung der Wurzel und Nichtaufschweißen

der Schweißnahtkanten sind

unzulässig.

Beim Mikroschliff ist das Gefüge des Schweißgutes,

der Übergangszone und der wärmebeeinflußten

Zone sowie des Grundwerkstoffes

zu beurteilen. Eine Untersuchung auf

Mikrorisse ist durchzuführen. Makro- und

Mikroschliffe sind durch Aufnahmen zu

belegen.

k) Zugversuche an einer Schweißgutprobe

Die Mindestwerte von Streckgrenze und

Dehnung des Grundwerkstoffes müssen erreicht

werden.

l) Warmzugversuche an einer Schweißgutprobe

Der Mindestwert der Warmstreckgrenze

(0,2% Dehngrenze) bei der maximalen Wandungstemperatur

des Grundwerkstoffes muß

erreicht werden.

m) IK-Beständigkeit

Prüfung nach DIN 50914. Nach der Verformung

dürfen keine Risse im Schweißgut

und in der wärmebeeinflußten Zone feststellbar

sein.

23. Werden bei der zerstörungsfreien Prüfung

unzulässige Bindefehler festgestellt, dürfen diese

im Einvernehmen mit dem Dampfkesselüberwachungsorgan

ausgebessert werden, wenn diese

Fehler nicht auf grundsätzliche Fehler im Verfahren

zurückgehen.

24. Entspricht eine der Proben nicht den Anforderungen,

sind als Ersatz für jeden Fehlversuch

aus dem restlichen Teil des Probestückes zwei

weitere gleichartige Probestäbe zu entnehmen

und zu prüfen, die den Anforderungen entsprechen

müssen.

25. Geringfügige betriebsbedingte Änderungen

des Verfahrens können mit Zustimmung des

Überwachungsorganes vorgenommen werden,

ohne daß eine neue Verfahrensprüfung abgelegt

werden muß. Bei wesentlichen Änderungen des

Verfahrens ist eine neue Verfahrensprüfung abzulegen.

26. Wird die Fertigung im Rahmen des Geltungsbereiches

einer Verfahrensprüfung länger

als zwei Jahre unterbrochen, ist die Verfahrensprüfung

zu wiederholen.

27. Über die Verfahrensprüfung ist ein Befund

auszufertigen, der die Abgrenzung des Geltungs-

bereiches und die Bedingungen der Herstellung

der Prüfstücke enthält. Die Prüfergebnisse sind

festzuhalten.

28. Die geprüften Proben und die restlichen

Teile der Prüfstücke sind bis zur Überreichung

des Befundes aufzubewahren.

29. Für Stahlguß und für NE-Metalle sind die

erforderlichen Verfahrensprüfungen in sinngemäßer

Anwendung der vorstehenden Bestimmungen

mit dem zuständigen Dampfkesselüberwachungsorgan

zu vereinbaren.

30. Für vor Inkrafttreten dieser Verordnung

abgelegte Verfahrensprüfungen, die gemäß Abschnitt

HI/2 A Z. 26 noch Geltung haben, können

die gemäß Abschnitt HI/2 A Z. 17 noch fehlenden

Prüfungen im Rahmen von Arbeitsprüfungen bis

zum 1. Jänner 1980 nachträglich ergänzt werden.

B. Arbeitsprüfungen

1. Durch Arbeitsprüfungen ist die sachgemäße

Ausführung der Schweißverbindung und die

Einhaltung der bei den Verfahrensprüfungen

festgelegten Bedingungen nachzuweisen.

2. Zur Durchführung von Arbeitsprüfungen

sind folgende Probenplatten anzufertigen

a) In der Verlängerung einer der Längsnähte

jeder Trommel oder jedes zylindrischen oder

kegelförmigen Mantels ist unabhängig von

der Schußzahl für jedes angewendete

Schweißverfahren eine Probenplatte mitzuschweißen.

Bei gewölbten Wandungen ist

eine Probenplatte in der Verlängerung einer

Radialnaht anzufertigen.

b) Die Probenplatten sind aus Blechtafeln zu

entnehmen, die für das jeweilige Werkstück

bestimmt sind.

c) Wird die Schweißnaht einer Wärmebehandlung

unterzogen und besteht das Werkstück

aus Blechen verschiedener Schmelzen, so ist

je Schmelze eine Probenplatte mitzuschweißen.

Bei geringen Abweichungen der chemischen

Analyse der einzelnen Schmelzen

darf das Dampfkesselüberwachungsorgan

eine Verringerung der Anzahl der Probenplatten

gestatten.

3. Zur Durchführung der Arbeitsprüfungen

sind die Probenplatten wie folgt anzufertigen

a) Die Probenplatten sind im Zusammenhang

mit der Herstellung der letzten 300 mm der

Schweißnaht zu schweißen. Ist dies nicht

möglich, z. B. bei Rundnähten, so sind die

Probenplatten in derselben Lage unter örtlich

gleichen Bedingungen im Anschluß an die

Fertigung der Rundnähte zu schweißen.

b) Zur Herstellung der Probenplatten sind

Bleche ausreichender Größe zu verwenden.

Die Länge der Schweißnaht muß die Entnahme

der vorgeschriebenen Proben und

einer genügenden Zahl von Ersatzproben

ermöglichen.

c) Die Probenplatten müssen nachweislich in

jenem Wärmebehandlungszustand vorliegen,

der der letzten Wärmebehandlung des Bauteiles

entspricht. Sie sind in der Regel zusammen

mit dem Bauteil der Wärmebehandlung

zu unterziehen.

d) Das Schweißen der Probenplatten hat unter

Aufsicht der für den Betrieb gemäß ÖNORM

M 7812 Teil 1 anerkannten Schweißaufsichtsperson

zu erfolgen.

4. Den Probenplatten sind die zur Durchführung

der in Z. 5 angeführten Versuche erforderlichen

Proben zu entnehmen.

Das Herausarbeiten der Proben hat nach einer

allfälligen Wärmebehandlung und nach der zerstörungsfreien

Prüfung der Probenplatten zu erfolgen.

Die Proben sind gemäß Bild 10 zu entnehmen.

Bei einer Blechdicke über 50 mm sind

die Proben über den Querschnitt verteilt anzuordnen

(siehe Abschnitt III/2 A, Z. 21). Die

Proben sind vor der Entnahme zu bezeichnen

und mit dem Schlagstempel des Dampfkesselüberwachungsorganes

zu versehen.

5. Es sind folgende Prüfungen durchzuführen

a) Durchstrahlungsprüfung nach DIN 54109

und DIN 54111.

b) Zwei Zugversuche nach ÖNORM M 3050,

Ausgabe 1967.

c) Vier Querbiegeversuche nach ÖNORM M

3050, Ausgabe 1967, wechselseitig zu biegen.

d) Zwei Kerbschlagbiegeversuche DVM nach

DIN 50115 aus der Mitte des Schweißgutes

bei 20° C bzw., wenn es sich um Druckgefäße

für Betriebstemperatur unter —10° C

handelt, bei der tiefsten Betriebstemperatur

Kerb senkrecht zur Oberfläche nach DIN

50122, Bild 3.

e) Zwei Kerbschlagbiegeversuche gemäß

Punkt d, aus der wärmebeeinflußten Zone bei

20° C bzw., wenn es sich um Druckgefäße für

Betriebstemperaturen unter —10° C handelt,

bei der tiefsten Betriebstemperatur. Entnahme

nach Bild 9.

f) Eine Gefügeuntersuchung (Makrogefüge

und Mikrogefüge aus Schweißgut, wärmebeeinflußter

Zone und Grundwerkstoff).

g) Zwei Seitenbiegeversuche bei plattierten

Blechen und Pufferschweißung.

h) Eine Härteprüfung mit Ausnahme der Werkstoffgruppen

1.1, 3.3 und 4.

j) Ein Warmzugversuch bei der Betriebstemperatur

an Rundzugproben quer zur Schweißnaht,

bei Betriebstemperaturen über 350° C

und Wanddicken über 25 mm.

6. Bei der Prüfung der Proben müssen die im

Abschnitt m/2 A, Z. 22 gestellten Anforderungen

erfüllt werden.

7. Werden bei der Prüfung der Proben bei

einem der Probestäbe die Anforderungen nicht

erfüllt, sind als Ersatz für jeden Fehlversuch aus

dem restlichen Teil der Probenplatten zwei weitere

gleichartige Probestäbe zu entnehmen und zu

prüfen, die den Anforderungen entsprechen

müssen.

8. Das Dampfkesselüberwachungsorgan kann

in besonderen Fällen, sofern dies für die Beurteilung

der Schweißung erforderlich ist, die Durchführung

weiterer Versuche, wie Kerbschlagbiegeversuche,

Seitenbiegeversuche, Durchstrahlungsprüfungen

in verschiedenen Richtungen, Ultraschallprüfungen

und dergleichen verlangen.

9. Über das Ergebnis der Arbeitsprüfungen ist

ein Befund auszustellen, in dem die Prüfergebnisse

den Anforderungen gegenüberzustellen sind.

10. Die geprüften Proben und die Reststücke

der Probeplatten sind mindestens bis zur Ausstellung

der Druckgefäßbescheinigung aufzubewahren.

m/3

Prüfung der Schweißer

1. Die Handfertigkeit und die Fachkenntnisse

der mit der Ausführung von Schweißarbeiten an

Druckgefäßen befaßten Personen sind durch Prüfungen

nachzuweisen.

2. Die Prüfung der Schweißer, welche Schweißungen

von Hand ausführen, erfolgt

a) für Stahlblech nach ÖNORM M 7808,

b) für Stahlrohre nach ÖNORM M 7806,

c) für Nichteisenbleche nach ÖNORM M 7818,

d) für Nichteisenrohre nach ÖNORM M 7816

mit folgender Maßgabe

2.1 Die Prüfung der Schweißer erfolgt durch

die Dampfkesselüberwachungsorgane oder durch

vom Bundesminister für Bauten und Technik

mit Bescheid hiezu befugte Technische Versuchsanstalten.

2.2 In Abweichung von den in den ÖNORMEN

vorgesehenen Regelungen sind Wiederholungsprüfungen

in folgenden Fällen durchzuführen

2.2.1 Wenn der Schweißer seine Tätigkeit

länger als drei Monate unterbrochen hat.

2.2.2 Wenn der Schweißer an den durch die

Prüfung abgedeckten Werkstoffen länger als

sechs Monate nicht unter Aufsicht geschweißt hat.

2.2.3 Wenn die Arbeit des Schweißers innerhalb

von zwölf Monaten nicht zumindest stichprobenweise

zerstörungsfrei mittels Durchstrahlung

oder Ultraschall geprüft wurde. Kommen

an einer Schweißnaht mehrere Schweißer zum

Einsatz, gilt die Schweißnahtprüfung für alle an

der geprüften Naht eingesetzten Schweißer.

2.2.4 Wenn der Schweißer in den letzten drei

Monaten wiederholt mangelhafte Schweißungen

ausgeführt hat und das Dampfkesselüberwachungsorgan

die Wiederholung der Prüfung

verlangt.

2.3 Die Prüfung der Schweißer für kaltzähe

Stähle ist durch je drei Kerbschlagproben DVM

gemäß DIN 50115 quer zur Schweißnaht nach

DIN 50122, Bild 3, durchzuführen, wobei der

Mittelwert den Anforderungen an den Grundwerkstoff

entsprechen muß.

3. Die Prüfung des Bedienungspersonals von

Schweißautomaten erfolgt in der Form, daß die

von der Bedienungsperson angefertigten ersten

Schweißnähte über eine Länge von mindestens

1 m einer 100%igen Durchstrahlungsprüfung

oder Ultraschallprüfung unterzogen werden, worüber

eine Bestätigung vom zuständigen Dampfkesselüberwachungsorgan

auszustellen ist. Hinsichtlich

der Wiederholungsprüfungen gilt Z. 2.2.

4. Schweißer, die für die Herstellung von

Druckgefäßen in Anlagen, die dem Genehmigungsverfahren

nach dem Strahlenschutzgesetz,

BGBl. Nr. 227/1969, unterliegen, verwendet

werden, müssen jedenfalls die Prüfung für die

Prüfgruppe B III oder R III der ÖNORMEN

M 7806 bzw. M 7808 ablegen; hiebei sind zusätzlich

die in Z. 2.3 beschriebenen Kerbschlagproben

durchzuführen.

5. Eine Schweißerprüfung wird auch als gültig

anerkannt, wenn der Schweißer die in den

ÖNORMEN (Abschnitt III/3 Z. 2) vorgesehene

fachkundliche Prüfung ablegt und die Prüfstücke

für eine Verfahrensprüfung nach Abschnitt

III/2 anfertigt, und wenn die in Abschnitt

III/2 A Z. 17 vorgeschriebenen Prüfungen erfolgreich

durchgeführt worden sind. Der Geltungsbereich

der Verfahrensprüfung gilt auch für die

Schweißerprüfung. Für die Durchführung von

Wiederholungsprüfungen ist vorstehende Z. 2.2

zu beachten. Die Prüfungsbescheinigungen sind

sinngemäß nach ÖNORM M 7806 auszustellen.

6. Die auf Grund der bisherigen Bestimmungen

abgelegten Kesselschweißerprüfungen gelten bis

30. Juni 1980.

m/4

Wärmebehandlung nach dem Schweißen

1. Nach dem Schweißen ist zur Verringerung

der Schweißeigenspannungen und allfälligen Gefügeverbesserung

eine Wärmebehandlung durchzuführen,

wenn

a) die in Tafel 2 enthaltenen Analysengrenzwerte

überschritten sind, ausgenommen

Feinkornstähle bis 30 mm Wanddicke, bei

denen die Aufhärtung der Wärmeeinflußzone

gegenüber dem Grundwerkstoff 150

HV 10 nicht überschreitet;

b) die Wanddicke einer Schweißverbindung die

in der Tafel 2 angegebenen Grenzwerte überschreitet

oder die dort angegebenen zusätzlichen

Anforderungen nicht gleichzeitig

erfüllt sind; bei Stumpfnähten zwischen

Teilen verschiedener Wanddicken ist die

größere Dicke im Bereich der Schweißnaht

maßgebend; eine Sonderregelung für Stutzen

ist aus Punkt f ersichtlich;

c) bei Druckgefäßen aus Stählen der Gruppe

1 a) in Tafel 2 die Betriebstemperatur des

Druckgefäßes unter —10° C liegt und die

Wanddicke 5 mm überschreitet;

d) das Druckgefäß mit einem Stoff beschickt

wird, der Spannungsrißkorrosion verursachen

kann;

e) das Werkstück vor dem Schweißen ohne

anschließende Wärmebehandlung kalt umgeformt

wurde und der Verformungsgrad

von 5% für Betriebstemperaturen ab —10° C

bzw. 2% bei Betriebstemperaturen unter

—10° C überschritten ist;

f) werden in einem Druckgefäß, das nicht unter

die Glühkriterien nach Punkt a)—e) fällt,

dickwandige Stutzen angebracht, deren

Wanddicke die in Tafel 2 angegebenen

Grenzwerte überschreitet, so kann von einer

Wärmebehandlung abgesehen werden, wenn

der Abstand der Stutzennähte zu benachbarten

Stutzennähten oder zur Längs- oder

Rundnaht des Druckgefäßes mindestens der

4fachen Wanddicke des Druckgefäßes im

Stutzenbereich entspricht.

2. Bei Druckgefäßen aus kaltzähen, nickellegierten

sowie aus austenitischen Stählen nach

ÖNORM M 3121 darf bei Überschreiten der zulässigen

maximalen Wanddicke auf eine Wärmebehandlung

im Einvernehmen zwischen Überwachungsorgan

und Werkstoffhersteller verzichtet

werden, sofern die Ergebnisse einer Verfahrensprüfung

dies als zulässig erscheinen lassen.

3. Nach Reparaturschweißungen an wärmebehandelten

Druckgefäßen ist die Wärmebehandlung

zu wiederholen.

Tafel 2

Werkstoffgruppen für unlegierte und legierte Stähle: Grenzwerte für Wärmebehandlung

4. Die Wärmebehandlungseinrichtungen müssen

eine ausreichende Genauigkeit und Gleichmäßigkeit

der Temperaturführung im Werkstoff

für die angewendete Art der Wärmebehandlung

ermöglichen. Für die Durchführung der Wärmebehandlung

und für die Temperaturmessung ist

sachkundiges Personal einzusetzen. Bei ortsfesten

Wärmebehandlungseinrichtungen ist der

Temperaturverlauf über die Zeit mit selbstschreibenden

Instrumenten in einer der Größe der Einrichtung

oder des Werkstückes angepaßten Zahl

festzuhalten. Werden bei ortsbeweglichen Wärmebehandlungseinrichtungen

keine selbstschreibenden

Instrumente verwendet, so sind die Meßergebnisse

in Protokollen festzuhalten.

5. Die Temperaturmeßeinrichtungen sind in

angemessenen Zeitabständen durch hiezu bestellte

Fachleute zu überprüfen. Über die Prüfung

ist ein Protokoll zu führen, das dem Überwachungsorgan

auf Verlangen vorzulegen ist. Das

Überwachungsorgan kann stichprobenweise die

Protokolleintragungen nachprüfen.

6. In der Regel sind die Druckgefäße der erforderlichen

Wärmebehandlung im ganzen zu

unterziehen. Bei Druckgefäßen ungewöhnlicher

Form oder Größe kann beim Spannungsarmglühen

von Schweißnähten davon abgewichen

werden, wenn die Wärmeeinflußzone der Schweißnähte

bei der Wärmebehandlung durch örtliches

Glühen voll erfaßt wird. Durch Vermeidung

schroffer Temperaturübergänge sind die entstehenden

Wärmespannungen möglichst gering

zu halten. Örtliches, schrittweises Glühen ist nicht

zulässig.

7. Wird nach dem Ein- und Anschweißen einzelner

kleiner Teile gemäß Abschnitt III/1 Z. 17

von einer neuerlichen Wärmebehandlung abgesehen,

ist eine zerstörungsfreie Prüfung der

Schweißverbindung stichprobenweise durchzu-

führen. Dies gilt auch für Walz-Schweißverbindungen

von Rohren an Kesseltrommeln u. dgl.,

wenn der Rohrdurchmesser 102 mm nicht überschreitet

und die Wanddicke der Rohre mindestens

3 mm beträgt, wobei der in Z. 1 Punkt a)

angegebene Grenzwert nicht überschritten werden

darf.

8. Über die durchgeführten Wärmebehandlungen

hat das Herstellerwerk Bestätigungen aus

zustellen, in denen die Art der Wärmebehandlung'

die Glühtemperatur und Glühdauer, gegebenenfalls

unter Beigabe des Glühdiagrammes, anzugeben

ist.

9. Für die Wärmebehandlung von Kohlenstoffstählen

und kohlenstoff-manganlegierten Stählen

ist folgendes zu beachten

a) Die Wärmebehandlung besteht in der Regel

in einem Spannungsarmglühen.

b) Ein Normalglühen oder Vergüten ist dann

erforderlich, wenn das angewendete Schweißverfahren

ein solches erforderlich macht,

wenn der Werkstoff vor oder nach dem

Schweißen ohne anschließende Wärmebehandlung

kalt verformt wurde und der Verformungsgrad

5%, bei Druckgefäßen für Betriebstemperaturen

unter —10° C 2% übersteigt

oder wenn das Werkstück vor oder

nach dem Schweißen einer Warmverformung

unterzogen wird. Vom Normalglühen kann

abgesehen werden, wenn die Warmverformung

innerhalb eines dem Normalglühen

entsprechenden Temperaturbereiches beendet

wurde.

c) Die Höhe der einzuhaltenden Temperaturen

ist nach den Angaben des Stahlherstellers

oder nach Angaben in Normen im Ein

vernehmen mit dem Dampfkesselüberwachungsorgan

festzulegen.

d) Für C- und C-Mn-Stähle soll die Temperatur

für das Spannungsarmglühen zwischen

500° C und 650° C liegen. Die Haltezeit

bei dieser Temperatur soll zwei Minuten je

Millimeter Wanddicke betragen, jedoch nicht

weniger als 30 Minuten.

e) Beim Einsetzen des Druckgefäßes oder von

Druckgefäßteilen in den Ofen soll dessen

Temperatur nicht über 400 ° C liegen. Wenn

die Wanddicke des Druckgefäßes 60 mm

überschreitet oder bei komplizierten Formen

soll die Ofentemperatur 300° C nicht überschreiten.

Die maximale Temperatursteigerung

ab 400° C soll bei Dicken bis einschließlich

25 mm 220° C/h betragen, bei

Dicken über 25 mm den aus der Formel

sich ergebenden Wert in ° C/h nicht

übersteigen, jedoch nicht kleiner als 55 ° C/h

sein. Während des Aufheizens soll die

größte Temperaturdifferenz pro 4,5 m

Länge des zu erwärmenden Druckgefäßes

150° C nicht überschreiten. Nach Erreichen

der vorgeschriebenen Haltetemperatur ist

diese in einem Bereich von ± 25 ° C zu

halten. Während des Aufheizens und Haltens

der Temperatur dürfen die Druckgefäße oder

Druckgefäßteile von Flammen nicht berührt

werden. Das Druckgefäß oder die

Druckgefäßteile sind im Ofen bis auf 400° C,

in den vorangeführten Sonderfällen bis auf

300° C abzukühlen. Die maximale Temperaturabnahme

soll bis 25 mm Wanddicke

275° C/h betragen, über 25 mm Wanddicke

soll sie den nach der Formel

sich ergebenden

Wert in ° C/h nicht übersteigen,

jedoch nicht kleiner als 65° C/h sein. Unterhalb

von 400° C bzw. 300° C soll die weitere

Abkühlung in ruhiger Luft erfolgen.

10. Die erforderliche Wärmebehandlung nach

dem Schweißen von legierten Stählen, Stahlguß

und Nichteisenwerkstoffen richtet sich nach den

Hinweisen des Werkstoffherstellers und ist im Einvernehmen

mit den Dampfkesselüberwachungsorganen

festzulegen.

11. Bei stabilisierten austenitischen Stählen oder

austenitischen Stählen mit einem Kohlenstoffgehalt

bis 0,03% genügt ein Spannungsarmglühen

zwischen 500° C und 550° C. Wird Beständigkeit

gegen interkristalline Korrosion verlangt, ist ein

Abschrecken oder zumindest ein rasches Abkühlen

durchzuführen. Wenn zulässig, kann auch

ein Stabilglühen erfolgen.

12. Bei Stumpfnähten an Rohren aus dem

Stahl 15 Mo 3, bei im Rauchgasstrom liegenden

Stumpfnähten an Rohren aus dem Stahl 13 CrMo

44 kann ohne Begrenzung der mittleren Wandungstemperatur,

bei solchen aus dem Stahl

10 CrMo 910 oberhalb einer mittleren Wandungstemperatur

von etwa 490 ° C, von einer Wärmebehandlung

nach dem Schweißen abgesehen werden,

wenn der äußere Rohrdurchmesser nicht

größer als 57 mm und die Wanddicke nicht

größer als 8 mm ist. Dies gilt auch für die Stumpfnähte

zwischen diesen Rohren und Rohrnippeln,

auch wenn sie nicht im Rauchgasstrom liegen.

Weitere Glüherleichterungen für Rohre können

auf Grund entsprechender Verfahrensprüfungen

vom Dampfkesselüberwachungsorgan gestattet

werden.

13. Bei der Herstellung befloßter Rohre aus den

Werkstoffen 13 CrMo 44 und 10 CrMo 910 mit

einem Außendurchmesser nicht größer als 57 mm

und einer Wanddicke von höchstens 8 mm kann

nach dem Schweißen auf eine Wärmebehandlung

verzichtet werden, wenn die Rohre vor dem Beflossen

nicht kalt gebogen worden sind und durch

eine Verfahrensprüfung nachgewiesen wird, daß

die Härte im Schweißgut und in der Übergangszone

höchstens um 150 HV 10 über der Härte des

Grundwerkstoffes liegt, jedoch nicht größer als

400 HV 10 ist, und durch technologische Prüfungen

(zum Beispiel Zugversuch quer zur Rohrachse,

Aufdornringversuche) und Makroschliffe

die Eignung des Schweißverfahrens nachgewiesen

wurde. Für Rohre aus anderen Werkstoffen oder

größeren Abmessungen (Durchmesser, Wanddicke)

kann auf eine Wärmebehandlung nach dem

Anschweißen der Flossen nur dann verzichtet

werden, wenn die Ergebnisse einer für jeden Rohrwerkstoff

gesondert durchzuführenden Verfahrensprüfung

dies als zulässig erscheinen lassen.

Art und Umfang der Verfahrensprüfung sind mit

dem zuständigen Dampfkesselüberwachungsorgan

zu vereinbaten.

14. Befloßte Rohre aus den unter Z. 13 angeführten

Werkstoffen mit den dort angegebenen

Abmessungen bedürfen nach einem Kaltbiegen

keiner Wärmebehandlung, wenn die Härte in der

Übergangszone nicht mehr als 300 HV 10 beträgt,

bei einem Biegeversuch mit dem vorgegebenen

Biegeradius des Rohres und einem um 50° vergrößerten

Biegewinkel, jedoch nicht größer als

120°, keine Anrisse auftreten, die Härtewerte

gemäß Z. 13 nicht überschritten werden, die Unrundheit

der gebogenen Rohre nicht mehr als

10% beträgt, die Rohre nicht warm nachgerichtet

und an den kaltverformten Stellen keine Schweißungen

vorgenommen werden.

III/5

Bewertung und Prüfung von Schweißnähten

1. Schweißnähte dürfen unabhängig von der

Art des Verfahrens bis zu v = 0,8 einschließlich

bewertet werden. Die Längsnähte und Stutzennähte

sind auf Anordnung des Überwachungsorganes

stichprobenweise einer zerstörungsfreien

Prüfung (in der Regel Durchstrahlung oder Ultraschallprüfung)

zu unterziehen. Sind die Längsnähte

nach Fertigstellung nicht von beiden Seiten

vom Überwachungsorgan ausreichend besichtigbar

oder sind sie nicht gegengeschweißt, so sind

die Längsnähte über ihre ganze Länge einer zerstörungsfreien

Prüfung auf äußere und innere

Fehler zu unterziehen. Bei mehreren gleichartigen

und nach dem gleichen Verfahren geschweißten

Druckgefäßen erfolgt diese stichprobenweise zerstörungsfreie

Prüfung aller in Betracht kommenden

Nähte an einem von zwanzig Gefäßen, mindestens

jedoch an einem Gefäß. Werden bei diesen

zerstörungsfreien Prüfungen wesentliche Mängel

festgestellt, so sind sämtliche Druckgefäße des

Loses der zerstörungsfreien Prüfung zu unterziehen.

Bei positivem Prüfergebnis ist in den

Druckgefäßbescheinigungen zu vermerken, an

welchem Druckgefäß des jeweiligen Loses die

zerstörungsfreie Prüfung durchgeführt worden

ist. Sind Rundnähte nicht gegengeschweißt, wie

zum Beispiel bei Sickennähten, ist eine stichprobenweise

zerstörungsfreie Prüfung der Rundnähte

in gleicher Weise wie für Längsnähte durchzuführen.

Rundnähte, in denen erhebliche Biegespannungen

auftreten, das sind insbesondere

solche an ebenen oder kalottenförmigen

Böden oder an kegeligen Schüssen, sind grundsätzlich

über ihre ganze Länge zerstörungsfrei

auf äußere und innere Fehler zu prüfen. Die

Dampfkesselüberwachungsorgane haben zusätzliche

zerstörungsfreie Prüfungen zu verlangen,

wenn in Einzelfällen Bedenken hinsichtlich der

Qualität der ausgeführten Schweißnähte bestehen.

Das Ergebnis der Prüfungen ist zu bescheinigen

und der Bescheinigung über die Bauprüfung beizufügen.

2. Die Bewertung der Schweißnähte mit v =

0,9 oder 1,0 ist zulässig, wenn alle Schweißnähte

über ihre ganze Länge einer zerstörungsfreien

Prüfung (in der Regel Durchstrahlung oder

Ultraschall) unterzogen werden. Bei Wanddicken

unter 30 mm genügt bei gegengeschweißten

Rundnähten, die vom Überwachungsorgan

von beiden Seiten ausreichend besichtigt werden

können, die Prüfung an 25% der Nahtlänge, wobei

jedoch alle Stoßstellen mit anderen Nähten zu

prüfen sind. Bei Rohren bis 80 mm äußerem

Durchmesser genügt die Prüfung von 5% der

Gesamtanzahl der Rundnähte am Bauteil. Bei

Verwendung von rißempfindlichen Werkstoffen

oder erschwerten Schweißbedingungen kann das

Dampfkesselüberwachungsorgan dieses Prüfquantum

erhöhen.

3. Die Anfertigung von Schweißnähten mit

einer Bewertung von v = 1,0, von Schweißnähten

an Druckgefäßen für Betriebstemperaturen unter

—10° C, ausgenommen witterungsbedingte Temperaturen,

sowie von Schweißnähten an Werkstoffen

der Werkstoffuntergruppen 1.3, 2.2, 2.3,

3.1, 3.2 und 3.4 (Tafel 1), ist laufend durch die

Entnahme von Arbeitsprüfungen nach Abschnitt

III/2 B zu kontrollieren.

4. Bei erschwerten Schweißbedingungen kann

das Dampfkesselüberwachungsorgan auch bei

Schweißnähten mit einer Bewertung v < 1,0 sowie

für Rundnähte die Durchführung von Arbeitsprüfungen

verlangen.

5. Druckgefäße für Anlagen, die der Genehmigung

nach dem Strahlenschutzgesetz, BGBl. Nr.

227/1969, unterliegen, sind grundsätzlich entsprechend

einer Schweißnahtwertigkeit v = 1,0

zu prüfen und kontrollieren.

6. Die Durchführung der zerstörungsfreien

Schweißnahtprüfung erfolgt nach der letzten

Wärmebehandlung sowie nach Möglichkeit nach

der Erprobung des Druckgefäßes, und zwar durch

das zuständige Dampfkesselüberwachungsorgan

oder durch vom Bundesminister für Bauten und

Technik durch Bescheid hiezu befugte Technische

Versuchsanstalten, wobei jedoch die letztgültige

Entscheidung über die Zulässigkeit von Schweiß-

nahtfehlern dem zuständigen Dampfkesselüberwachungsorgan

obliegt.

Artikel II

Im Abschnitt IV Z. 8 und im Abschnitt VIII

Z. 6 hat die Normenbezeichnung „ÖNORM M

7301, Ausgabe 1977" zu lauten.

Artikel III

Die Bestimmungen des Abschnittes III/1 Z. 2

und Z. 10 treten mit 1. Juli 1979, die Bestimmungen

des Abschnittes III/1 Z. 3 Punkt a) und d)

mit 1. Jänner 1980, die Bestimmungen des Abschnittes

III/3 Z. 2 Punkt c) und d) jeweils mit

dem Tage der Herausgabe der dort angeführten

ÖNORM in Kraft.

Artikel IV

Die in Art. I zitierten Normen DIN (Deutsches

Institut für Normung e. V.) liegen ebenso wie die

ÖNORMEN beim Österreichischen Normungsinstitut,

Leopoldsgasse 4,1020 Wien, Tel. 33 55 19,

auf.